2005年前，也就是联想在购买IBM PC之前，联想的供应链主要在中国，业务模式为按单生产；2006年至2016年间，联想供应链处于收购整合及效率提升阶段，在全球范围内供应链不断地兼并、整合、扩展；2017年之后，联想正式踏上了智能化战略转型之路，确立了GSC（全球供应链）数字化转型路线图，开启了供应链数字化转型阶段 。
如今，联想供应链已经成长为集团的核心竞争力之一 。联想在全球拥有30多个生产基地，2000余家零部件供应商，280万家分销商和渠道商，与5000家供应商建立了合作关系，并同400多家核心供应商建立了数字化平台，实现了协同运作 。
关伟表示，如此庞大的产业链，要想保持活力，需要联想将自己的管理流程、体系、风险控制能力，赋能给产业链，只有产业链整体从初级进化到成熟高级，才是关键 。例如产业链上下游的数据进入同一个系统“联想大脑”后，供应链上的各部分的数据都清晰可见，从上游的零件库存情况、供货实时状况，生产制造甚至到物流数据情况，产业链都能了如指掌，高柔性的生产计划才能成为可能 。
作为先进的生产制造企业，联想也在将这些能力提供给上下游的合作伙伴，形成网络化协同 。以联宝为例，落户合肥后，70余家当地中小企业纷至沓来，加入本地产业链，而且这些企业距离联宝都非常近，形成了“4小时内可到达的产业圈”，这些本土相关供应商产值也达到100亿元以上 。
“智能制造不是靠单个企业的转型就能做到的，而是需要上下游合作伙伴的支持 。只有合作伙伴在自动化、数字化和智能化上也强了，产业链才会更加高效 。”柏鹏对《中国企业家》表示 。他强调，供应链生态体系更重要的是虚拟连接，不可能所有工厂都在物理上接近，而是通过数字化云平台的连接，打通多方数据，供应、库存、生产状况在线分享，提升了端到端的效应 。
进入智能制造时代，企业“单打独斗”成为过去式，但产业链的整体联动是一件更为困难的挑战 。关伟认为，中国从“制造大国”到“制造强国”的转变，需要产业环境的推动力，大企业在创新领域的步子会走得快一些，小企业相对走得较慢，这时候，就需要先行者带动其他合作伙伴共同发展 。
关伟举了一个例子，联想曾要求供应商接入智能质量监控系统，但部分中小企业的态度曾不够积极，联想只好耐心解释，有了这个系统后，联想能在线实时检测产品质量，企业可以省去花费人力、物力做的驻场检验 。在经历了多轮拉锯，联想甚至提供免费的系统方案后，产业链数字化才得以实现，企业态度也从最初的抗拒到欣然接受 。
数字化进一步产生协同效应，最终提升智能制造水平 。“除了质量云、供应商的云平台以外，我们的联合排产也在规划之中，未来将供应商的排产跟联宝的联合起来，实现多地点的高效协同 。”柏鹏补充道 。
不单是联宝工厂，联想智能制造“铁三角”的另外两端武汉工厂、深圳工厂，在集团3S战略的引导下，实现从研发、生产、供应、销售到服务的全价值链智能化，为中国智能制造的推进和落地，提供了具有可参考性的实现路径 。
在柏鹏的畅想里，未来的智能工厂，从外部来看就像是一个玻璃房，尽管工厂运作环节极其复杂，但数字化会让这一切变得更加透明；从工厂整体内部来看，它则更像是一个机器人，有自己的五官、身体和大脑，智能系统相当于大脑，指挥机械臂工作，各类感应器、摄像头则充当了“眼耳鼻喉”，实现了数据采集、信息传达，最终达到整体协同 。

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