电渣重熔炉生产出来的40多吨多棱型大型锻造钢锭，现在炮管用的钢锭要比它还大 。
电渣重熔还能出生产圆形钢锭，随着科技的进步，
现代大型水轮发电机的转子用单个钢锭重量都要超过300吨级别，采用普通模铸法或者沙坑铸造方式根本生产不出来！所以，电渣重熔生产方式是重型机械制造的基础 。
大型炮管钢锭生产出来之后，下一步的工序就是使用万吨级别的“液压机”（油压）将它锻造成各种规格的炮管初坯，然后将其截成需要的尺寸，这个过程能耗非常大，几十吨的钢锭要将它加热到红热状态需要大量的燃料，比如：煤气或者天然气，烧这么一个大钢锭所需的燃料至少够一个1000人小区四五天的燃气用量 。而万吨级别油压机（至少3万吨等级）是重要的机械工业设备，世界上没有几个国家可以制造出来，并且是技术封锁的，有钱也很难买得到！凡是可以制造炮管生产工艺的国家，都必须自己掌握万吨级别油压机制造技术，仅这一项就将200多个国家和地区阻挡在了大口径火炮制造的门槛之外！
炮管初坯还要进行中心穿孔工序，然后定尺以便下一步的精锻锻造工序 。

3000吨级别的旋转精锻机，是把初坯加热到红热状态，使用四个重锤头将初坯在匀速旋转状态下锻造出炮管成品机械加工前所需要的尺寸，它是一个物理拉长的过程，旋转精锻机是高档的专业设备，价值数千万美元，还需要有出口许可证才能买得到，也是受严格限制的重型机械制造装备 。炮管精坯锻造完成后需要进行热处理工艺，热处理工艺是炮管生产的重中之重！
这道工序的技术高低直接影响到了炮管的质量，炮管的工作环境非常恶劣，既要经受发射药的高温高压气体的侵蚀，也要经受弹丸高速摩擦力，要是热处理工艺欠佳炮管的使用寿命会很短 。
炮管精坯热处理完成之后要进行液压矫直，这道工序也非常重要，炮管即便是出现肉眼看不到的弯曲度也会影响到火炮的射击精度，很细微的弯曲有可能出现上百米的射击误差，要是出现这样的情况火炮也就失去了精准性，甚至是使用价值！战场上是人命关天的，谁愿意使用射击精度很差的装备？
液压矫直后要对炮管精坯的表面和内壁进行初步切削，并且检查是否有气孔、沙眼、夹杂…等缺陷，如果缺陷有但是很少，可以采取技术手段将其消除，如果问题很严重只能报废 。

表面和内壁粗加工之后要进行炮管内壁镗转工序，就是将炮管内部切削成火炮需要壁厚 。
图片上是枪管钻刀，炮管钻刀外形与它是一样的，只不过大小不同，深孔钻刀的截面呈V字型，探进炮管进行切削时钢屑会从V口处排出来，不会在管内积累形成积累 。
外表和内壁切削加工后的炮管进入到非常关键的“自紧工艺”！自紧工艺就是使用液压或者机械手段将炮管内壁塑性变形，而外表仍然在弹性极限内，当自紧过程结束后炮管内壁会产生残余压应力，炮管外部会产生残余拉应力，炮弹发射时会产生高膛压，炮管内壁的压应力会部分抵消发射药气体所带来的拉应力，从而改善了炮管内壁的金属受力状况，图片上就是液压自紧机，那根钢棒是内芯，为了减少液体的填充量，加一根棒芯即可以固定炮管又减少了填充液的用量 。
自紧过程大概其就是图片所表现的这样，a
是未自紧前的炮管，b是开始挤压，这个过程就是液体在数百个大气压力下形成向外扩张力，但炮管外表不产生塑性变形，而内壁挤压后钢的密度会有很大的提高，c是自紧后炮管内壁的状态 。
炮管自紧后还要进行最后的稳定化热处理，为了防止炮管受热出现细微的弯曲，需要放在“竖炉”

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